19 апреля 2021 года

Группа 312

Предмет :"Технология производства сварных конструкций "

Тема занятия :"Резервуары из листового проката не работающие под давлением"

 РЕЗЕРВУАРЫ ИЗ ЛИСТОВОГО ПРОКАТА, НЕ РАБОТАЮЩИЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

К этой группе относятся резервуары и сосуды для хранения жидкостей и газгольдеры для гaзa низкого давления (менее 0,7 кгс/см²). Близкими к ним по технологическим приемам сварки являются газопроводы большого диаметра, кожухи различного рода химической аппаратуры и прочие изделия данного типа. Их собирают из листов толщиной до 10—12 мм, свариваемых друг с другом встык или внахлестку. При монтаже швы приходится сваривать в разнообразных положениях: нижнем, вертикальном, горизонтальном и потолочном. От швов требуется прочность и плотность.

Типичными для данной группы являются вертикальные резервуары для нефтепродуктов, состоящие из днища, цилиндрической части и крыши. Резервуары строят емкостью до 30—50 тыс. м³. Цилиндрическую часть резервуара изготовляют из поясов, высота которых определяется шириной листов и равна 1400—1500 мм. Вертикальные швы сваривают встык, горизонтальные — встык или внахлестку. Ширина нахлестки должна равняться четырехкратной толщине листа, но не менее 20 мм. Листы крыши укладывают на решетчатые фермы и балки, располагаемые по радиусам и скрепляемые поперечными прогонами.

При изготовлении резервуаров широко используют наиболее передовые способы сварки — автоматическую и полуавтоматическую под флюсом и в углекислом газе. Ручная и полуавтоматическая сварка применяется при сборочно-монтажных работах. При строительстве резервуаров получили распространение современные методы организации работ, как, например, рулонный метод изготовления крупных резервуаров, разработанный сотрудниками Института электросварки им. Е. О. Патона. По этому способу стенку, днище и кровлю резервуара изготовляют заблаговременно на заводе из отдельных листов с применением автоматической сварки. Готовые полотнища свертывают в рулоны и в таком виде транспортируют на место установки резервуара. Корпус резервуара емкостью 5000 м³, диаметром 23 я и высотой 12 м сворачивается в восьмислойный рулон диаметром 2,8 м, весом 40 Т.

С помощью кранов рулоны устанавливают на днище (рис. 187), с помощью лебедок и тракторов их развертывают, после чего резервуар сваривают. Фермы кровли монтируют в процессе развертывания рулона. Такой способ сокращает стоимость и сроки сборки и сварки резервуаров, позволяет механизировать основные операции по их сооружению, а также улучшает качество резервуаров.

Плотность швов проверяют с помощью керосина, а после окончания изготовления — испытанием резервуара на прочность и плотность заполнением водой и выдержкой под заливом в течение 24 ч. Особо ответственные швы подвергают просвечиванию у-лучами.

 

СОСУДЫ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

К этой категории относятся сосуды, в которых рабочее давление превышает атмосферное более чем на 0,7 кгс/см², например, паровые котлы, резервуары для сжатых газов, химическая аппаратура, цистерны для сжиженных газов и др.

Правила Госгортехнадзора устанавливают вид и марку материала, применяемого для изготовления таких сосудов. В зависимости от рабочей среды и условий используются углеродистые, низко- и высоколегированные стали и цветные металлы — медь и ее сплавы, алюминий и его сплавы и др. Применяются (в химическом и нефтяном машиностроении) двух-трехслойные стали с основным слоем из углеродистой или низколегированной стали и облицовочным слоем толщиной 0,5—5 мм из хромистой, хромоникелевой и других высоколегированных сталей. Цистерны для хранения и перевозки жидкого кислорода и азота (при температуре до минус 200° С) изготовляют из алюминиевого сплава АМг.

Качество сварных швов должно быть высоким и регламентируется правилами Госгортехнадзора. К сварке этих сосудов допускаются сварщики, сдавшие специальные испытания в соответствии с правилами Госгортехнадзора и получившие удостоверение на право сварки сосудов, работающих под давлением.

Применяемые электроды и основной металл должны иметь сертификаты, удостоверяющие их качество. Сосуды, изготовленные из углеродистых сталей, подлежат термообработке в случаях:

а) если толщина стенки цилиндрической части или днища сосуда в месте сварного стыка более 35 мм;

б) если толщина- стенки цилиндрической части сосуда, изготовленной из листовой стали вальцовкой, превышает величину, вычисленную по формуле—внутренний диаметр сосуда, см; 

в) при изготовлении днищ сосуда (независимо от толщины их стенки) холодной или горячей штамповкой при температуре окончания штамповки ниже 700° С. Днища могут подвергаться термообработке до приварки их к обечайке, и в этом случае сосуд может не подвергаться термообработке, если она не требуется согласно пп. а и б.

Допускается термообработка сосуда по частям с последующей окончательной местной термообработкой соединительного шва в кольцевой печи или специальными нагревательными устройствами.

Проверяют механические свойства сварных соединений сосудов, работающих под давлением, путем испытания образцов, вырезанных из пробных пластин, сваренных одновременно с основным изделием. Механические свойства сварных соединений должны удовлетворять требованиям правил Госгортехнадзора.

После сварки все изделия подвергают испытанию на прочность и плотность гидравлическим давлением.

Элементы сосудов, работающие при температуре стенки свыше 450° С и независимо от температуры стенки — при давлении свыше 50 кгс/см², а также сосуды, изготовленные из легированной стали, воспринимающей закалку на воздухе или склонной к образованию межкристаллитных трещин, подвергаются еще металлографическим исследованиям (исследуют сварные образцы, вырезанные из контрольных пластин или стыков), если эти испытания предусмотрены ТУ на изготовление.

Кроме вышеуказанных испытаний, стыковые сварные швы исследуют просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами.

Оглавление статьи Страницы статьи:  1  2  3  4  5

Автор: Администрация