четверг, 3 декабря 2020 г.

3 декабря 2020

Группа 103

Предмет :"Газовая сварка"

Тема урока:"Материалы для газовой

Газовая наплавка

Газовая наплавка — наплавка, при которой в качестве источника теплоты используют газовое пламя, получаемое при сжигании газообразных продуктов в кислороде. Газовым пламенем специальных горелок можно производить наплавку и напыление покрытий, а также их оплавление. В качестве горючего газа чаще всего применяют ацетилен, максимальная температура пламени которого в смеси с кислородом составляет 2900°С, а также пропан-бутановую смесь. Газовую наплавку широко применяют в промышленности. Ее можно подразделить на газовую наплавку с присадкой прутков или проволоки, газопорошковую и газопламенное напыление с последующим оплавлением. Технология нанесения покрытий этими способами проста и доступна.

Газовую наплавку с присадкой прутков или проволоки выполняют вручную, главным образом ацетиленовыми горелками типа «Звездочка», «Звезда», ГС-2, ГС-3, ГС-4 и др. Принцип их устройства одинаков, они различаются мощностью и габаритными размерами.

Такую наплавку применяют в основном для нанесения износостойких сплавов типа стеллита, сормайта и др. При наплавке этих материалов используют флюсы на основе буры и борной кислоты. Детали небольших размеров наплавляют без предварительного подогрева, крупногабаритные детали подогревают до 500—700°С. При этом способе применяют трубчатые наплавочные материалы, представляющие собой стальные или никелевые трубки, заполненные порошком, например карбидом вольфрама. В процессе наплавки газокислородным пламенем трубка расплавляется, а износостойкий наполнитель погружается в расплавленный металл, образуя высокоизносостойкий композиционный сплав.

Газовую наплавку с присадкой прутков или проволоки используют в сельском хозяйстве, дорожном строительстве для упрочнения рабочих органов машин.

Газопорошковая наплавка позволяет упрочнять детали сложной конфигурации слоем минимальной толщины (0,1—0,3 мм) без разбавления основным металлом, так как зона перехода составляет всего 100—120 мкм. Для наплавки используют специальные горелки (рис. 2.26). Кислород по трубке ?’поступает через инжектор 10в камеру смешения 9. Ацетилен по трубке 7 подается в канал 6, окружающий инжектор. Из канала 6 ацетилен инжектируется струей кислорода, вытекающего из инжектора, в камеру смешения 9, где газы смешиваются, по трубке 5 поступают в мундштук 1 и, выходя из него, сгорают, образуя сварочное пламя 2. После установления необходимого состава пламени и разогрева детали открывают отсе- катель порошка (на рис. 2.26 не показан). Из бункера 13 порошок под действием собственного веса и инжектирующего действия кислородной струи, выходящей из инжектора 12, попадает в смесительную камеру 11, где смешивается с кислородом. Поток кисло- родно-порошковой смеси поступает в инжектор 10, обеспечивая инжекцию горючего газа — ацетилена. На выходе из мундштука ацетилено-кислородная смесь горит в виде пламени, которое обеспечивает необходимый нагрев наплавляемой поверхности 4 и частиц порошка, создавая общую сварочную ванну 3.

Наплавку ведут гранулированным самофлюсующимся порошком системы «хром — бор — никель». Расход порошка достигает 2,7 кг/ч. Рекомендуемые размеры частиц порошка 40—100 мкм. Газопорошковую наплавку используют в основном при ремонтных работах для восстановления и упрочнения автотракторных деталей, штампов и матриц, головок рельсов в железнодорожном транспорте и других деталей. Недостаток этого способа — низкое использование наплавочных материалов (60-80%).

Горелка для газопорошковой наплавки

Рис. 2.26. Горелка для газопорошковой наплавки

Газопламенное напыление с последующим оплавлением (наплавка напылением) позволяет наносить тонкий износостойкий слой без деформации изделия и основан на применении сплавов «никель — хром — кремний — бор» в виде порошков с температурой плавления 1020— 1080°С. Данные сплавы являются самофлюсующимися, так как при плавлении образуют защитные стеклообразные шлаки. Технологически способ состоит из двух процессов — напыления покрытия и его оплавления. Процесс газопламенного напыления включает в себя нагрев материала до жидкого состояния, его распыление газовой струей и нанесение с большой скоростью на обрабатываемую поверхность. При ударе частицы соединяются между собой и с поверхностью, образуя напыленный слой. Поверхность изделия перед напылением подвергают пескоструйной обработке. Для напыления используют газопламенные горелки порошкового типа, в частности те, которые применяют для газопорошковой наплавки.

Процесс оплавления осуществляют теми же горелками, что и напыление, а также индукционным, печным или плазменным способами. При оплавлении напыленную поверхность нагревают до тех пор, пока она не заблестит и в ней не отразится пламя, при этом происходит сплавление оплавленного слоя с основным металлом. В связи с тем, что оплавлению покрытия предшествует предварительный подогрев детали до температуры 800—900°С, этот способ применяют для сравнительно небольших изделий, масса и форма которых дают возможность нагревать их до требуемых температур без затруднения.

Газопламенным напылением с последующим оплавлением упрочняют плунжеры, лопатки вентиляторов, лемехи плугов, штампы и т.п.

 наплавки" 

03.12. 2020

Группа 103

Предмет:" Газовая сварка"

Тема занятия :"Виды и схемы наплав

Газовая наплавка

При газовой наплавке (ГН) в качестве источника теплоты для получения наплавленного слоя металла используется газовое пламя. Газовым пламенем специальных горелок можно производить наплавку, напыление покрытий, а также их оплавление. Газовое пламя получают при сжигании газообразных продуктов в кислороде. В качестве горючего газа чаще всего применяют ацетилен, максимальная температура пламени которого составляет 3150 оС. Используют для этих целей также пропан-бутан.

При наплавке, в отличие от сварки, желательна малая глубина проплавления основного металла, поэтому наплавку выполняют способом скоростной сварки (способом Линда). При сварке (наплавке) таким способом используют горелку с соплом большого диаметра, нагревая основной металл науглероживающим пламенем. При сварке с использованием горючей смеси, обогащенной ацетиленом, на поверхности металла оседают частицы восстановленного углерода, образуя тонкий науглероженный слой толщиной ~0,02 мм. Вследствие снижения точки плавления металла науглероженного слоя происходит расплавление только в тонком поверхностном слое. Возникновение этого явления, называемого "запотеванием", свидетельствует о готовности основного металла к газовой наплавке. "Запотевание" основного металла в сочетании с применением присадочного материала создает особо благоприятное условие для газовой наплавки с незначительным проплавлением основного металла. Появление "запотевания" позволяет также определить момент нагрева до температуры наплавки и точнее выбрать время подачи наплавочного материала. Вместе с тем науглероживание поверхности при наплавке этим способом вызывает повышение содержания углерода в наплавленном металле, что оказывает неблагоприятное влияние на его механические свойства и коррозионную стойкость. В связи с этим в настоящее время рассмотренный способ применяют только при наплавке высокохромистого сплава на основе железа и других высокоуглеродистых наплавочных материалов, тогда как при нанесении покрытий из коррозионно-стойкой стали, для которой науглероживание нежелательно, применяют способы дуговой наплавки плавящимся и вольфрамовым электродами в среде инертного газа.

Способы газопламенной наплавки с использованием наплавочных материалов в виде прутков, стержней и проволоки являются в известной мере традиционными. Они давно применяются в промышленности и по технике исполнения мало отличаются от электродуговых методов. Наряду с этими способами получил значительное развитие способ газопорошковой наплавки.

Газопорошковая наплавкапозволяет упрочнять детали сложной конфигурации слоем минимальной толщины (0,1 – 0,3 мм) без разбавления основным металлом, так как зона перехода при этом составляет всего 100 – 120 мкм. Для наплавки используют специальные горелки (рис.8.7).

 

Рис. 8.8. Горелка для газопорошковой наплавки Рис. 8.8. Схема плазменной наплавки с двумя

присадочными проволоками

Наплавочный материал в виде порошкового сплава подается из бункера под действием силы тяжести и инжектирующего действия кислородной струи через газокислородное пламя в место наплавки. В результате нагрева пламенем частицы порошка достигают поверхности детали в высокопластичном или расплавленном состоянии и после затвердевания образуют слой наплавленного металла, используемый для восстановления и упрочнения деталей машин.

Наплавку ведут гранулированным самофлюсующимся порошком системы хром - бор - никель. Расход порошка составляет до 2,7 кг/ч. Рекомендуемые размеры частиц порошка 40 – 100 мкм.

Газопорошковую наплавку используют в основном при ремонтных работах для восстановления и упрочнения автотракторных деталей, штампов и матриц, головок рельсов в железнодорожном транспорте и других деталей.

Основные достоинства способа: малое проплавление основного металла; универсальность и гибкость технологии; возможность наплавки слоев малой толщины.

Основные недостатки способа: низкая производительность процесса; малый коэффициент использования наплавочных материалов (60 – 80 %); нестабильность качества наплавленного слоя.ки" 

среда, 2 декабря 2020 г.

2 декабря 2020

Группа 311

Предмет:"Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобиля"

Тема урока:"Общее устройство и принцип работы тормозной системы с пневматическим приводом" 

Принцип работы пневматической тормозной системы

Начнем, пожалуй, с того, что в основу работы пневматической тормозной системы заложен принцип использования силы сжатого воздуха, который сосредоточен в специальных баллонах и нагнетается при помощи компрессора. Этим она отличается от всех остальных типов узлов торможения и это ее основная особенность.

Если описывать работу данной тормозной системы совсем просто, то все выглядит следующим образом. Из специальных баллонов в компрессор системы под давлением подается определенное количество воздуха. Далее, после того, как водитель нажмет на педаль тормоза, усилие передастся к тормозному крану, который создаст давление в тормозных камерах.

Сами же камеры задействуются благодаря рычагу тормозного механизма, который в принципе и позволяет осуществить процесс торможения. Как только водитель отпустит педаль тормоза, рычаг ослабиться, перестанет действовать и весть остановочный процесс прекратится.

Пневматической тормозной системы

Детальное рассмотрение вопроса

Если немного углубится в принцип действия данного узла, все будет несколько интереснее. Тормозная система во время работы двигателя (движения автомобиля) накачивает воздух в баллоны, педаль тормоза при этом должна быть отпущена. Далее воздух под давлением устремляется к тормозному крану, а если к грузовику прикреплен прицеп, то от крана кислород по верхней секции переводится еще и в баллоны прицепа, образуя таким образом непрерывный контакт.

Как только водитель выжимает педаль тормоза, верхняя секция должны резко перекрыться, соответственно контактирование двух составляющих прерывается, и открывается тормозной кран. Далее, после открытия крана, воздух должен поступить пневматические камеры, и машина вместе с прицепом начинает торможение. Важный момент тут в том, что верхняя секция отвечает именно за приведение в работы тормозной системы прицепа.

За остановку тягача, в роли которого выступает сам грузовой автомобиль, отвечает нижняя секция тормозной системы. Действие тут происходит абсолютно аналогичное тому, что было описано в предыдущем абзаце, однако рассмотрим механизм действия еще более пристально.

После попадания воздуха в пневмокамеры, он начинает продавливать диафрагму. Она в свою очередь сжимает встроенную внутри пружину. Далее давление от воздушных толчков продавливает толкатель, и все усилие передается на рычаг разжимной кулачок. Затем, кулачок, а вернее установленный на нем валик, начинает поворачиваться и разводит тормозные колодки в стороны, таким образом, тормозная система заставляет машину останавливаться. Отпуская педаль тормоза, процесс оборачивается вспять, встроенные пружины возвращаются на свои места, а излишки воздуха уходят наружу.

Основные составляющие пневматической тормозной системы

Обсуждаемая тормозная система делится на несколько основных составляющих, благодаря которым весь узел может функционировать должным образом. Естественно, приведенный ниже список механизмов является неполным, но в нем, как уже говорилось, будет самое главное:

  • Привод управления — данная тормозная система подразумевает под приводом управления наличие элементов пневмопривода. При помощи этих частей, осуществляется автоматическое или намеренное регулирование некоторых частей энергетического привода, о котором поговорим в следующем пункте.
  • Энергетический привод — этот механизм пневматической тормозной системы представляет из себя набор элементов (деталей) благодаря которым происходит обогащение воздухом, находящимся под давлением, привода управления. Таким образом, механизмы представленные в первых двух пунктах (этом и предыдущем), так сказать дополняют один другого.
  • Тормоз — самое «центровое» устройство! Именно здесь, в этом механизме сосредоточены все силы, сопротивляющиеся дальнейшему движению машины в какую-либо сторону. Тормоз бывает нескольких разных типов:
  1. Фрикционный — останавливающая величина появляется во время соприкосновения двух частей транспортного средства, которые движутся, друг другу навстречу.
  2. Электрический — те же самые силы трения возникают под воздействием электромагнитного поля, но при этом объекты не соприкасаются.
  3. Гидравлический — тут опять-таки присутствуют два объекта, идущие навстречу один другому, но взаимодействие происходит при возрастании давления в жидкости между ними.
  4. Моторный — тормозящая величина возрастает в результате того, что двигатель искусственным образом повышает тормозящее действия, при этом кинетика передается прямиком на колеса машины.
  • Компрессор — с подобным устройством многие встречались в бытовых ситуациях, не относящихся к машинам. По сути, это воздушный насос, отвечающий за то, чтобы тормозная система получала необходимые количества воздуха, а также регулирующий давление внутри системы. В составе этого механизма присутствует регулятор давления, на который и возлагается миссия слежения и управления подачей сжатого кислорода компрессором, для того чтобы значения колебались в строго заданных разработчиками пределах. Если показания датчика нарушаются, система может не выдержать и дать сбой, вследствие чего, есть шанс появления неисправности в тормозной системе грузовика.
  • В компрессоре также присутствует подсушиватель воздуха, основной задачей которого является подготавливать воздух непосредственно для пневмосистемы, убирая из него излишние молекулы влаги, испарения от воды, а также других вредоносных примесей, таких как масляные отложения и прочее.

Стоит также сказать, что подавляющее большинство современных осушителей объединяют в себе помимо основных функций, еще и регенерирующую, а это значит, что в их комплектующие также входит и ресивер.

  • Тормозная система может быть снабжена еще одним интересным агрегатом, однако он задействуется далеко не везде, и имеет место быть в основном в серьезных комплектациях, называется он предохранителем от замерзаний. Принцип его работы и назначение очень просты, в холодное время года, данный девайс помешивает в баллоны со сжатым воздухом специальный химический состав. Таким образом, конденсат, который в любом случае будет присутствовать на деталях системы, не будет замерзать и создавать дополнительные проблемы.

Пневматической тормозной системы

2 декабря 2020

Группа 312

Предмет:"Техника и технология ручной дуговой сварки в среде инертных газов"

Тема урока:"Источники питания плазменн

§ 102. Источники питания плазменной дуги

Источниками питания плазменной дуги могут служить стандартные сварочные выпрямители, преобразователи и трансформаторы. Внешние характеристики этих источников питания должны быть крутопадающими, например выпрямители ВД-301,ВКС-500, преобразователи ПСО-500 и др. В этом случае ток плазменной дуги будет постоянным по величине, что обеспечит высокое качество сварки или резки.

Если рабочее напряжение плазмотрона превышает номинальное напряжение источника питания, необходимо соединять два или три одинаковых источника последовательно (табл. 55). При последовательном соединении генераторов их обмотки возбуждения также соединяются последовательно и питаются от общего выпрямителя, что обеспечивает постоянный режим работы генераторов.

55. Варианты схем соединения стандартных источников питания
55. Варианты схем соединения стандартных источников питания

ГОСТ 14935 - 77 предусматривает производство выпрямителей для плазменно-дуговой резки на рабочие токи 400, 630 и 1000 А с рабочим напряжением от 65 до 350 В и напряжением холостого хода от 90 до 500 В (безопасность рабочего-оператора обеспечивается конструкцией плазмотрона). Выпрямители предназначены для питания постов ручной и механизированной резки; они должны иметь крутопадающие внешние характеристики.

В качестве специальных источников питания плазменной дуги применяют выпрямительные установки с вертикальными внешними характеристиками.

Аппарат АМ-1 предназначен для микроплазменной сварки тонколистовых металлов вольфрамовым электродом. Ток регулируется от 0,5 до 15 А при изменении рабочего напряжения от 0 до 60 В.

Для плазменной резки предназначены выпрямители типов ИПГ-500, ИПР-120/600 и др.

Институт электросварки им. Е. О. Патона разработал для импульсной микроплазменной сварки металлов толщиной до 3 мм источник питания МПУ-5 и для металлов толщиной от сотых долей миллиметра до 1 мм - источник МПИ-3.

предыдущая главасодержаниеой сварки" 

2 декабря 2020

Группа 312

Предмет  :"Контроль качества сварочных соединений"

Тема занятия:"Напряжения и дефор

Напряжения и деформации

В процессе работы изделия и сооружения подвергаются различным силовым воздействиям (нагрузкам). Нагрузки различаются по величине, характеру приложения к телу, изменений во времени и направлений действия.

По характеру изменения во времени нагрузки могут быть статическими, динамическими и повторно-переменными:

  • • статическая нагрузка — это однократно приложенная нагрузка, плавно и относительно медленно возрастающая от нуля до своей максимальной величины. Статические нагрузки подразделяют на постоянные и временные; последние могут быть подвижными и неподвижными (например, вес стеллажей и бункеров в складских помещениях);
  • • динамическая (ударная) — однократно приложенная нагрузка, действующая на материал резко и с большой скоростью возрастающая от нуля до своей максимальной величины;
  • • повторно-переменная — нагрузка, многократно прикладываемая к материалу. При этом скорости возрастания и убывания нагрузки могут быть различные.

По направлению действия различаются растягивающие, сжимающие, изгибающие, скручивающие и срезывающие нагрузки.

Растягивающими являются равные по величине нагрузки, приложенные к центрам тяжести концевых сечений прямолинейного бруса и направленные в противоположные друг от друга стороны вдоль главной оси бруса (рис. 1.1,6).

При прямо противоположном направлении сил Р нагрузки являются сжимающими (рис. 1.1, я).

Изгибающие нагрузки действуют перпендикулярно оси 00 в плоскости симметрии прямолинейного бруса (рис. 1.1,6). Изгиб возникает также, если брус находится под действием двух пар сил, расположенных в плоскости его продольной оси (рис. 1.1, е).

Скручивающие нагрузки — пара сил, т. е. две равные по абсолютному значению и противоположные по направлению параллельные силы, действующие в плоскостях поперечных сечений стержня (рис. 1.1, я).

Схема действия сжимающих (а), растягивающих (б), скручивающих (в), срезывающих (г) и изгибающих (д, е) нагрузок

Рис. 1.1. Схема действия сжимающих (а), растягивающих (б), скручивающих (в), срезывающих (г) и изгибающих (д, е) нагрузок

Срезывающие — это нагрузки, вызывающие скольжение (сдвиг) одних частей материала относительно других в плоскости сечения (рис. 1.1, г).

По характеру приложения к телу нагрузки бывают сосредоточенные и распределенные, а также объемные — распределенные по объему (объемный вес) и поверхностные — распределенные по поверхности или по заданной линии — линейно распределенные.

Сосредоточенные нагрузки прилагаются к очень малой площадке (точке).

Распределенные нагрузки прилагаются ко всей поверхности или ее части. Распределенная нагрузка постоянной интенсивности называется равномерно распределенной, а нагрузка, точки приложения которой заполняют всю площадь, — сплошной нагрузкой.

Под влиянием внешних воздействий (нагрузок, изменения температуры и др.) и различных внутренних физико-механических процессов в теле возникают внутренние механические силы (внутренние силы упругости). Внутренние силы, возникающие между частицами тела, оказывают сопротивление деформации.

Величины внутренних сил упругости, действующих в изделиях, измеряются напряжениями. Эти напряжения зависят от величины приложенных к телу сил (чем больше приложенные силы, тем больше возникающие напряжения) и от размеров тела (чем больше поперечное сечение тела, тем меньшее напряжение в нем возникает при приложении сил той же величины).

Таким образом, напряжение — это величина внутренних сил упругости, отнесенная к единице площади поперечного сечения тела.

Напряжения могут быть нормальными и касательными (рис. 1.2).

Сила Р, приложенная к некоторой площадке dF, обычно не перпендикулярна к ней, а направлена под некоторым углом а, поэтому в теле возникают нормальные и касательные напряжения.

Если напряжение действует перпендикулярно плоскости сечения тела, то оно называется нормальным и обозначается буквой а. Напряжение, действующее в плоскости сечения тела, называется касательным и обозначается буквой т. В зависимости от вида деформаций к этим буквам добавляют индексы: р — при растяжении, с — при сжатии, ср — при срезе или сдвиге, к — при кручении, и — при изгибе.

Для определения внутренних сил упругости по внешним силам применяют метод сечений, сущность которого состоит в том, что к брусу, находящемуся в равновесии, прилагаются некоторые внешние силы.

На рис. 1.3 показано определение внутренних сил методом сечений. На брус действуют растягивающие силы Р (рис. 1.3, а). Если брус мысленно рассечь плоскостью, перпендикулярной к его оси, и отбросить любую из его частей (рис. 1.3, бв), то равновесие одной из частей сохранится только в случае приложения к ней внутренних сил N, заменяющих действие отброшенной части (рис. 1.3, г).

Затем, составляя и решая уравнения равновесия для сил, приложенных к оставшейся части, определяют искомые внутренние силы.

Рис. 1.2. Схема разложения напряжений на касательную и нормальную составляющие

Рис. 1.3. Определение внутренних сил методом сечений

В простейшем случае одноосного растяжения напряжения вычисляют по формуле 

где Р — сила, Н; F0 — начальная площадь поперечного сечения, м2; а — напряжение, МПа.

Действительными (рабочими) напряжениями считаются те, которые фактически будут иметь место.

Предельно опасные напряжения возникают, когда внутренние силы (силы молекулярного противодействия) достигли такой величины, при которой нарушается работоспособность детали в силу появления необратимых пластических деформаций (для пластичных металлов) либо разрушения (для хрупких металлов).

Допускаемые напряжения — это напряжения, обеспечивающие нормальную и безопасную работу изделий и конструкций, они в несколько раз меньше предельно опасных напряжений и характеризуются нормативным коэффициентом запаса прочности [я].

Таким образом, прочность любой детали обеспечена, если действительные напряжения меньше или равны допускаемым напряжениям.

Различают напряжения, возникающие под действием внешней нагрузки и исчезающие после ее снятия, и внутренние напряжения, возникающие и уравновешивающиеся в пределах данного тела без действия внешней нагрузки.

Образование внутренних напряжений связано в основном с неоднородным распределением деформаций по объему тела. Тепловые внутренние напряжения возникают в процессе быстрого нагрева или охлаждения металла из-за неодинакового расширения (сжатия) поверхностных и внутренних слоев, фазовые или структурные — в процессе кристаллизации, при неравномерной деформации, термической обработке вследствие структурных превращений по объему и т. д.

Приложенные к телу внешние силы вызывают деформацию — изменение формы и размеров тела (или части тела) под действием внешних сил, при изменении температуры, влажности, фазовых превращениях и других воздействиях, вызывающих изменение положения частиц тела.

На появление того или иного вида деформации большое влияние оказывает характер приложенных к телу напряжений. Одни процессы деформации связаны с преобладающим действием касательной составляющей напряжения, другие — с действием его нормальной составляющей (см. рис. 1.2).

В твердых телах различают два основных вида деформаций — упругую и пластическую, физическая сущность которых различна.

Упругая (обратимая) деформация тела полностью устраняется после прекращения действия вызвавших ее сил (нагрузок), так как под действием приложенных сил происходит только незначительное смещение атомов или поворот блоков кристалла. При смещении атомов из положения равновесия нарушается баланс сил притяжения и электростатического отталкивания. Поэтому после снятия нагрузки межатомные расстояния а тс восстанавливаются, смещенные атомы под действием сил притяжения или отталкивания возвращаются в исходное равновесное состояние, кристаллы приобретают свою первоначальную форму и размеры (рис. 1.4, аб).

Процесс деформации под действием постепенно возрастающей нагрузки складывается из трех последовательно накладывающихся одна на другую стадий (рис. 1.5).

Даже незначительное по величине приложенное напряжение вызывает упругую деформацию и в чистом виде наблюдается только при напряжениях до точки А. Упругая деформация характеризуется прямо пропорциональной зависимостью от напряжения и упругим изменением размеров межатомных расстояний.

При некоторых значениях напряжений (выше точки А) начинается пластическая деформация в отдельных зернах металла.

Дальнейшее увеличение напряжений вызывает увеличение упругой и пластической (остаточной) деформации (участок АВ упругопластических деформаций).

При достижении напряжениями так называемого предела, или порога, упругости (около точки А) деформация становится необратимой. При снятии нагрузки устраняется лишь упругая составляющая деформации. Пластическая часть деформации остается.

Пластическая (остаточная, необратимая) деформация, остающаяся после снятия нагрузки, связана с перемещением атомов внутри кристаллов на относительно большие расстояния и вызывает остаточные изменения формы, структуры и свойств без мак Схематическое изображение действия нормальных растягивающих напряжений на кристаллическую решетку

Рис. 1.4. Схематическое изображение действия нормальных растягивающих напряжений на кристаллическую решетку:

а — ненапряженный кристалл; б — упругие нормальные напряжения; в —разрушение путем отрыва

Схема процесса деформации металла

Рис. 1.5. Схема процесса деформации металла

роскопических нарушений сплошности металла (рис. 1.6). Пластическая деформация в кристаллах может осуществляться скольжением и двойникованием.

Скольжение — это смещение отдельных частей кристалла (одной части относительно другой), происходящие под действием касательных напряжений, когда эти напряжения в плоскости и направлении скольжения достигают определенной критической величины тк.

Двойникование — это перестройка при деформации части кристалла в новое положение, зеркально симметричное к недеформи- рованной части кристалла относительно плоскости, называемой плоскостью двойникования ММ (рис. 1.7, б).

В обоих случаях пластическая деформация происходит по определенным плоскостям и направлениям в кристаллической решетке.

Схематическое изображение действия касательных напряжений на кристаллическую решетку

Рис. 1.6. Схематическое изображение действия касательных напряжений на кристаллическую решетку:

а — ненапряженный кристалл; б — пластическая деформация

Схема деформации

Рис. 1.7. Схема деформации: а — скольжением; б — двойникованием

Скольжение (сдвиг) в кристаллической решетке протекает по наиболее плотно усеянным атомами кристаллическим плоскостям и кристаллографическим направлениям, где величина сопротивления сдвигу тк наименьшая. Это объясняется тем, что расстояние между соседними атомными плоскостями наибольшее, а связь между ними наименьшая.

В металлах, имеющих объемно-центрированную кубическую (ОЦК) решетку (рис. 1.8, а), такой плоскостью сдвига будет диагональная плоскость (рис. 1.9, а), в гранецентрированной кубической (ГЦК) решетке (рис. 1.8, б) — плоскость октаэдра (рис. 1.9, б), в гексагональной плотно упакованной (ГПУ) решетке (рис. 1.8, в) — плоскость базиса (рис. 1.9, в).

Элементарные ячейки кристаллических решеток металлов

Рис. 1.8. Элементарные ячейки кристаллических решеток металлов:

а — объемно-центрированный куб; б — куб с центрированными гранями; в — гексагональная решетка, плотно упакованная

Кристаллографические плоскости, по которым происходит сдвиг

Рис. 1.9. Кристаллографические плоскости, по которым происходит сдвиг

Чем больше в металле возможных плоскостей и направлений скольжения, тем выше его способность к пластической деформации. Однако сдвиг не следует представлять как одновременное передвижение одной части кристалла относительно другой. Такой сдвиг потребовал бы значительно больших напряжений, чем те, при которых в действительности протекает процесс деформации. Кристаллические решетки металлов имеют ряд дефектов, т. е. отклонений от правильного геометрического строения. Дефекты кристаллического строения подразделяются по геометрическим признакам на точечные, линейные и поверхностные.

Точечные дефекты малы, их размеры во всех трех измерениях не превышают нескольких атомных диаметров. К точечным дефектам относятся вакансии, т. е. отсутствие атома или иона в узле кристаллической решетки.

Атомы, расположенные в узлах кристаллической решетки, находятся в непрерывном тепловом движении (колебании). Они могут оставаться в положении равновесия и перемещаться внутри кристаллической решетки, могут также переходить в междоузлие или на поверхность, а иногда покидать ее, испаряясь в окружающее пространство. В последнем случае принадлежащие этим атомам узлы окажутся свободными, т. е. возникнут тепловые вакансии. Это явление называется самодиффузией. Вышедший из равновесия атом называют дислоцированным (рис. 1.10, а), а оставшееся пустое место в узле кристаллической решетки — вакансией (рис. 1.10, б).

Точечные дефекты вызывают местное искажение кристаллической решетки, они влияют на некоторые физические свойства (электропроводность, магнитные свойства и др.), а также на фазовые превращения металлов и сплавов.

К линейным несовершенствам кристаллической решетки относятся дислокации — дефекты, имеющие в двух измерениях размеры порядка атомных, а в третьем — большой размер, который может тянуться через весь кристалл.

Краевая дислокация представляет обособленное искажение кристаллической решетки, вызванное наличием в ней «лишней» атомной полуплоскости или экстраплоскости, перпендикулярной к плоскости чертежа.

На рис. 1.10, в показана схема расположения атомов у дислокации, образованной при сдвиге верхней части кристалла относительно нижней (вектор сдвига b) на одно межатомное расстояние, причем сдвиг охватил не всю плоскость скольжения, а только часть ее. Граница между участком, где скольжение уже произошло, и не-

Точечные и линейные дефекты в кристаллической решетке

Рис. 1.10. Точечные и линейные дефекты в кристаллической решетке:

а — дислоцированный атом в междоузлии; б — вакансия; в — схема расположения атомов у дислокаций; г — изменение формы зерна чистого металла в результате скольжения до деформации; д — после деформации

нарушенным участком в плоскости скольжения и будет дислокацией. Линия краевой дислокации перпендикулярна вектору сдвига и обозначается -у- или в зависимости от расположения экстраплоскости.

Дислокации образуются в процессе кристаллизации металлов (при срастании зерен и блоков) из группы вакансий, а также в процессе пластической деформации и фазовых превращений.

Вокруг дислокаций на протяжении нескольких мации, понятие и виды" 

вторник, 1 декабря 2020 г.

2 декабря 2020 года

Группа 203

Предмет :"Контроль качества сварочных соединений"

Тема урока :"Газопламенная правка" Газопламенная правка металла

Правка - это технологическая операция, в процессе которой местными пластическими деформациями видоизменяется начальная форма листа, заготовки или изделия. Так, поставляемая металлургической промышленностью горячекатаная листовая сталь может иметь волнистость (кривизну листов в продольном направлении) и коробоватость до 12 мм на 1 м. Допускаются искажения формы и поставляемого профильного проката. Изготовление сварных конструкций неизбежно приводит к их деформациям, короблениям.

Для вырезки точных заготовок механическим способом, кислородной или плазменной резкой необходимо иметь листы, из которых они вырезаются, максимально правильной плоской формы. Поэтому перед резкой наиболее деформированные листы необходимо править. Для листов ограниченной толщины это осуществляется правкой в многовалковых вальцах или прессах «в холодную» или при нагреве выправляемого металла. В этом случае правка изгибом осуществляется безударно (в валках, струбцинами), либо ударно (бойками, молотами, кувалдами). Однако механизированные методы правки ограничиваются в применении толщиной плоских элементов до 100 мм.

Применительно к конструкциям сложной формы эти методы вообще неприменимы и для них используется правка местным нагревом, в частности газопламенная, получившая значительное развитие в последние годы.

Физическая сущность газопламенной правки заключается в изменении линейных размеров и формы в результате возникновения локализованных пластических деформаций, вызываемых местным нагревом металла, свободные деформации которого ограничены окружающими, достаточно жесткими областями холодного металла. Так, например, если в центральной части листа (см. рис. 128, а) имеется местная бухтина с центром в зоне А, то для выравнивания листа надо либо растянуть все периферийные зоны (что вручную может быть выполнено только для тонкого металла слесарной рихтовкой - созданием пластических деформаций металла у кромок ударами молотка), либо стянуть, сократить линейные размеры металла в районе бухтины. Это достигается местным нагревом бухтины, например пламенем, так, чтобы окружающий холодный металл вызвал бы в нагретом напряжения сжатия выше предела текучести. Тогда после охлаждения появятся деформации сокращения размеров, и бухтина сократится или совсем исчезнет, выровнявшись с остальной поверхностью листа. Естественно, что со стороны действия пламени зона нагрева будет больше (рис. 128, б), а следовательно, большими будут и конечные сокращения. Поэтому нагрев необходимо вести со стороны выпуклости бухтины.

Так как абсолютная величина деформации зависит как от температуры нагрева, так и от зоны нагрева , эти величины должны подбираться (примерно расчетом, предварительными экспериментами и накопленным опытом) для осуществления различных случаев правки. При этом, естественно, при пламенном нагреве важной характеристикой является и интенсивность нагрева. В некоторых случаях, когда жесткость ненагреваемой части листа (конструкции) мала (например, велика зона нагрева по отношению ко всему листу) и не может вызвать необходимых пластических деформаций сжатия нагретой зоны в процессе ее нагрева, применяют искусственное увеличение жесткости исправляемого элемента: например, в случае рис. 128, а - прихватку по контуру (вдоль отдельных кромок) жестких угольников, тавров или швеллеров. После окончания правки эти временные жесткости удаляются (срезаются или срубаются прихватки, снимаются струбцины).

Местным нагревом можно выправить и элементы иной формы. Так, например, для выправления угольника (рис. 128, в) его необходимо нагреть в зоне А пятном нагрева схематично, в виде треугольника, трапеции (заштриховано на рис. 128, в). При достаточной жесткости нагреваемой системы большие пластические деформации сжатия (сокращения линейных размеров) широко нагретой кромки (на рис. 128, в нижней) приведут к ее большему укорочению и соответственно выправлению изгиба. Поэтому необходимо правильно выбирать не только температуру и величину зоны нагрева, но и ее форму, а иногда, при правке нескольких мест, и последовательность нагрева и охлаждения различных участков листа, конструкции.

Нагрев для правки может осуществляться не только пятнами, но и при линейном или волнообразном перемещении источника нагрева по исправляемому изделию, вызывающему соответствующие вытянутые прямолинейные или извилистые зоны нагрева (рис. 128, г). При перемещении зоны нагрева линейные сокращения поперек и вдоль такой зоны неодинаковы. Поперечные сокращения, как правило, больше, чем продольные. Так, если относительно тонкий лист стали (размерами 1 м X 1 м) нагреть полосой шириной примерно 80 мм на всю толщину, то поперечное сокращение составит около 0,7-0,75 мм, а продольное только -0,15 мм. Величина продольных и поперечных деформаций зависит и от соотношения габаритных размеров листа L/B (рис. 128, г). Чем больше отношение L/B, т. е., чем уже нагреваемый лист, тем относительно большей является продольная деформация. Поэтому для правки плоских длинных элементов целесообразнее больше использовать поперечные деформации, а для изделий типа валов, брусьев - продольные.

Расположение полосы нагрева не по оси симметрии приводит не только к сокращению размеров, но и к общему изгибу выправляемого элемента, величина которого также зависит от жесткости обрабатываемого изделия (детали).

При правке толстых листов и толстостенных элементов в ряде случаев необходимо учитывать возможность изменения размеров не только в основной плоскости, но и появление деформаций из плоскости, вызываемых неравномерностью прогрева их по толщине, в соответствии с рис. 128, б.

Газопламенная правка может применяться не только для сталей, но и для листов и изделий из цветных металлов.

При газопламенной правке может применяться как ацетилено-кислородное пламя, так и пламя различных заменителей ацетилена. Однако при этом в ряде случаев приходится учитывать возможную степень уменьшения интенсивности нагрева, приводящую к увеличению пятна (зоны) нагрева, а следовательно, к изменению соотношений зоны нагрева и жесткости окружающего холодного металла.

Всякий дополнительный ввод тепла в изделие и наличие дополнительных местных пластических деформаций приводит к увеличению зон высоких внутренних напряжений, в частности растяжений, достигающих предела текучести, т. е. к общему увеличению напряженности конструкции. В определенных условиях и особенно при малом запасе пластичности металла конструкций это может привести к появлению в них трещин еще в процессе изготовления или при эксплуатационных условиях, вызывающих иногда небольшую, но дополнительную деформацию. Для исключения таких разрушений или снижения эксплуатационных характеристик конструкции, имеющих большую общую напряженность (от сварки, дополнительной правки), их необходимо подвергать общей термической обработке для снятия внутренних напряжений.

В связи с изложенным, технологический процесс изготовления сварных конструкций надо строить так, чтобы они получались максимально приближенными к необходимой форме и размерам, для ограничения последующей их правки.

 

Местная газопламенная термическая обработка

Во многих случаях при изготовлении сварных конструкций и при обработке металла целесообразно применять местную термическую обработку с использованием местного нагрева высокоэффективными источниками тепла. Местный газопламенный нагрев применяется в следующих технологических видах обработки:

1) поверхностная закалка деталей;

2) местный отжиг, нормализация, отпуск для улучшения структуры и свойств металла (в частности, сварных соединений) и возможности последующей механической обработки;

3) местный отпуск, нагрев для снятия и перераспределения внутренних напряжений, в частности в сварных конструкциях;

4) поверхностная очистка листов и конструкций, собранных под сварку.

Поверхностная закалка газовым пламенем, как имеющая наибольшее промышленное применение и требующая особого оборудования и аппаратуры, будет рассмотрена более подробно в гл. XIX.

Местный отжиг (нормализация) или отпуск для улучшения структуры и свойств применяется главным образом для сварных соединений легированных сталей и цветных металлов. Так как в этих случаях улучшения требует только металл шва и околошовных участков зоны термического влияния, можно применять не общую термическую обработку всего изделия, а только местную, в районе сварных соединений. Режим улучшающей термической обработки (температура, длительность выдержки, скорость охлаждения) для различных металлов (а также целей обработки) является различным.

Хотя местная термическая обработка (даже с применением индукционного, в частности, высокочастотного нагрева) является менее совершенной, чем общая, она для некоторых случаев обеспечивает возможность получения желательных результатов с минимальными капитальными затратами и с применением простой аппаратуры.

При газопламенной местной термической обработке нагрев до назначаемой температуры в заданной зоне осуществляется пламенем обычных горелок (а иногда и резаков) при использовании ацетилена или его заменителей. Разогрев обычно осуществляется рассосредоточенным пламенем, которое достигается выбором мощности и большим удалением мундштука от нагреваемой поверхности, чтобы избежать ее перегрева и тем более оплавления. Температура нагрева оценивается при этом термопарами, при меньших ее значениях термокарандашами, а при достаточно широком диапазоне температур термической обработки (например, для малочувствительных к температуре обработки низкоуглеродистых сталей) по цвету каления, оцениваемого визуально.

Длительность выдержки и регулирование скорости охлаждения при этом ограничены целесообразной степенью загрузки сварщика. В некоторых случаях замедление скорости охлаждения достигается дополнительными простейшими устройствами, ограничивающими потери тепла в окружающее пространство (применение асбестовых одеял, помещение мелких деталей в устройства с сухим, иногда подогретым песком и др.).

Местная газопламенная термическая обработка в целях облегчения последующей механической обработки применяется для отпуска закалившихся при кислородной резке кромок заготовок и реже для местной механической обработки (например, сверления, фрезерования) закаленных деталей. Как правило, требования к режиму нагрева в этих случаях менее строгие, чем в предыдущем и легко осваиваются квалифицированным оператором.

Местный отпуск для снятия внутренних напряжений эффективен только для относительно простых сварных соединений, например типа стыка трубопроводов, приварки патрубков и пр. Режим такой термической обработки для стальных конструкций обычно задается температурой (как правило, в пределах 600- 680° С), длительностью выдержки и шириной зоны нагрева. Методы выполнения такой обработки и регулирования ее режима в этом случае подобны выполнению обработки на улучшение структуры, но максимальная температура нагрева, как правило, меньше, а длительность выдержки достигается средствами, задерживающими охлаждение.

Перераспределение внутренних остаточных напряжений в сварных конструкциях, в основном при стыковых швах, может быть достигнуто и так называемой термопластической обработкой. При этом для перераспределения напряжений обеспечивается прогрев полос шириной около 80 мм примерно до 250° С специальными многопламенными горелками с линейным расположением сопел для пламени одновременно с двух сторон от шва на расстоянии от него 100-150 мм. По мере перемещения горелок нагретые полосы заливаются водой для быстрого охлаждения и нераспространения нагрева на большую ширину. Вода подается через специальные каналы в горелке, позади сопел для пламени. При таком режиме в нагревавшихся зонах металла появляются остаточные пластические деформации, растягивающие шов и снимающие при этом имеющиеся остаточные напряжения растяжения в металле шва и околошовной зоны. Однако одновременно в основном металле, в зоне нагрева и охлаждения параллельно швам возникают остаточные напряжения, равные, как правило, пределу текучести и распространенные в большей зоне, чем после сварки. В связи с тем, что такое перераспределение остаточных напряжений, снижая их в шве, создает по величине примерно такие же в двух зонах основного металла, оно целесообразно только в том случае, когда механические свойства металла шва и околошовной зоны ниже, чем свойства свариваемого металла. При современном состоянии сварки, когда в большинстве случаев обеспечивается необходимая прочность и надежность швов, мало отличающаяся от металла конструкции, метод термопластического перераспределения напряжений в настоящее время почти не применяется.

Для очистки поверхностей (в меньшей степени и зазоров в собранных под сварку конструкциях) от окислов и ржавчины также применяется газопламенный нагрев. При этом вследствие достаточно концентрированного ввода тепла в поверхностный слой нагретые окислы откалываются (отскакивают) от более холодного металла и сдуваются механическим воздействием пламени. В некоторой степени при пламени нормальной регулировки происходит и восстановление окислов. Для такой очистки металла применяются либо обычные горелки (очистка зазоров, участков прилетающих к месту, где будет накладываться шов), либо огневые «швабры» - многопламенные горелки с длинными рукоятками и роликами, обеспечивающими необходимое расстояние от пламени до очищаемой поверхности листа.

Автор: Администрация   Общая оценка статьи:    Опубликовано: 2012.06.04   

2 декабря 2020

Группа 203

Предмет :"Техника и технология ручной дуговой сварки в среде защитных газов"

Тема урока :"Режимы плазмеПринцип действия плазменной сварки Плавление происходит под воздействием плазменной дуги. Существует два её вида: Прямого действия – катодом служит вольфрамовый электрод, находящийся внутри горелки, анодом – изделие. Процесс называют плазменно-дуговым: струя совмещена со столбом дугового разряда. Косвенного действия – активные пятна, анодное и катодное, расположены на электроде и поверхности сопла плазмотрона. Сила и направленность потока зависят от давления газа, созданного системой и внутренним давлением сопла. КПД дуги прямого действия на 15-30% выше, чем косвенного, что обуславливает более частое применение. Виды и режимы плазменной сварки По мощности сварочного тока виды технологии различают: на микроплазменную – производится на малых, от 0,1 до 25 ампер, токах, эффективно для изделий небольшой, до 1,5 мм, толщины; на средних, от 50 до 150 А, токах – обеспечивает большее проплавление при меньшей толщине шва; на больших, от 150 А, токах – происходит сквозное проплавление металла. В зависимости от используемого оборудования различают способы соединения поверхностей: Ручной – для небольших объёмов производства. Сопло и присадочная проволока подаются в область соединения вручную. Автоматический – для промышленных объёмов. Применяются аппараты для однопроходной и многопроходной сварки, труб и плоских изделий. С основными режимами плазменной сварки можно ознакомиться в таблице по ссылке. Технология и суть плазменной сварки На свариваемые поверхности из горелки-плазмотрона подают струю плазмы – ионизированного газа. Кроме плазменного, в зону соединения поступает защитный газ. В расплавленные края деталей вводится присадочный материал – лента или пруток. Из-за того, что область сварочной ванны под защитной газовой средой, шов получается качественным и ровным. При этом способе как нагревание, так и остывание металла происходит быстро. Быстрое охлаждение негативно влияет на качество шва. Чтобы избежать этого, деталь некоторое время греют: температура опускается постепенно. Схема плазменной сварки Оборудование для плазменной сварки В комплект входят: источник питания дуги с вертикальной вольт-характеристикой; система подачи газа и охлаждения горелки; горелка-плазмотрон; устройство перемещения и фиксации деталей. Рабочее место оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией.

Источник: https://elsvarkin.ru/texnologiya/plazmennaya-svarka/нной сварки и принципы их выбора" 

 04.06.2021 года Группа 311 Предмет :"Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей" Экзаменационный материал для сдач...